В рубрику "В фокусе" | К списку рубрик | К списку авторов | К списку публикаций
– Расскажите, пожалуйста, как образовалась IT-инфраструктура Концерна и какие направления стали самыми приоритетными на начальном этапе?
– Для наиболее четкого представления о нашей IT-инфраструктуре и наших производственных площадках следует отметить, что Концерн начал свое формирование с 2000 г. путем приобретения уже действующих предприятий. Время основания этих предприятий начинается с 1930-х гг. Они спроектированы по устаревшим технологиям и стандартам, а часть предприятий была вообще эвакуирована с западной части СССР в 1940-х гг. Соответственно, о каких-то связных, а тем более информационных технологиях на тот момент говорить было трудно. Таким образом, нам досталась вся палитра IT-решений, которые существовали на рынке с 1990 по 2000 гг. В наследство от предыдущих акционеров мы получили практически все платформы ERP-систем, которые были представлены на рынке. Необходимо было решить, что с этим "наследством" делать, и выбрать, по какому пути начать работу: на всех заводах поставить единую систему или же поддерживать и развивать на каждой производственной площадке существующую инфраструктуру. Мы потратили достаточно много времени и денег на анализ состояния дел на производстве и приняли решение о необходимости построения общей IT-архитектуры.
– Какие принципиально важные проекты были реализованы за последние годы?
– На предприятиях Концерна постоянно идет процесс совершенствования IT-систем. Так, в 2015 г. были проведены работы по развитию систем управления основным производством на 7 производственных предприятиях.
Одним из первых проектов стало кардинальное изменение нашей системы связи, а именно прокладка волоконно-оптических линий связи на всех предприятиях. Общая протяженность ВОЛС составляет на сегодняшний день 52 км, из них 12,8 км проложено за последние 5 лет. Таким образом, мы сделали для себя принципиальный выбор в пользу развития инфраструктуры "на цифре", а не на аналоговой технологии. Это, в свою очередь, позволило нам внедрить технологии виртуального телефонного оператора и IP-телефонии.
По мере внедрения данных технологий параллельно шла оптимизация на всех производственных площадках, включая сокращение персонала и т.д.
Вторым шагом можно считать проект по внедрению видеоконференцсвязи (ВКС). География передвижения наших сотрудников простиралась от Киева до Красноярска, поэтому экономический эффект от внедрения ВКС можно оценить примерно в $1 млн в год, что ранее уходило на командировочные расходы. Все совещания между площадками проходят по ВКС, то есть на каждой производственной площадке существуют переговорные комнаты, оснащенные ВКС. 5 лет назад мы инициировали внедрение этого оборудования и на тот момент были одним из первых предприятий, реализующих подобный проект.
Следующим этапом стало внедрение электронного документооборота (ЭДО) с электронной подписью. В отличие от многих заводов и компаний у нас это реально работает. Я как первое лицо компании вручную подписываю только оригиналы доверенностей либо нотариальные документы, все остальные распорядительные документы, приказы, и т.д. находятся в электронном виде и подтверждаются электронной подписью. Исходя из этой технологии, мы внедрили новые регламенты документооборота, которые потянули за собой и другие бизнес-процессы. Внедрение ЭДО на всех производственных площадках было завершено еще 5 лет назад. Более того, уже давно доработана версия для любых мобильных устройств, и теперь у нас круглосуточный документооборот. Согласование документа занимает не более суток. Если сотрудник не отвечает мне на почту в течение трех часов, я начинаю переживать. Как только мы разобрались со связью, следующим этапом развития стало кардинальное обновление всех конструкторско-технологических программ.
– Используются ли при проектировании 3D-технологии, 3D-принтеры?
– У каждого конструкторского подразделения на десяти площадках есть свой 3D-принтер. И прежде чем какой-либо макет пойдет в опытное производство, сначала он печатается в масштабе на 3D-принтере, элементы склеиваются; мы называем эту технологию "проверка на собираемость". Данный этап помогает избежать ошибок при производстве. Согласитесь, что лучше потратить $200 на материал для макета и найти ошибку, прежде чем израсходовать $10 млн на оснастку. Соответственно, на сборочных заводах был внедрен и уже используется российский специализированный программный продукт, предназначенный для использования на производственных предприятиях. Он позволяет обеспечить непрерывную информационную поддержку основных бизнес-процессов предприятия, таких как конструкторско-технологическая подготовка, планирование производства, обеспечение производственных подразделений необходимыми ресурсами (материалы, инструмент, комплектующие и т.п.), оперативное управление производством (в том числе непосредственно в цехах и на участках), контроль производственного процесса и расходования ресурсов, управление качеством и сопровождение выпущенной продукции.
– Расскажите, пожалуйста, о текущих проектах.
– Сейчас на всех предприятиях мы находимся на этапе внедрения ERP-системы. Мы выбрали для себя две платформы: одну для крупных предприятий численностью больше тысячи человек, другую для предприятий численностью до тысячи человек. Вся бухгалтерия у нас перешла и работает на российской платформе.
Кроме того, буквально в марте этого года мы завершили гигантскую работу по созданию единого номенклатурного справочника. Каждой комплектующей был присвоен свой уникальный номер. Справочник содержит до 5 млн позиций. Базу комплектующих мы сформировали достаточно быстро и в течение года изучали и исправляли технические ошибки, допущенные при внесении данных оператором. Эта работа позволила унифицировать перечень комплектующих для всех производственных площадок Концерна и существенно помогает при формировании управляющей компанией плана по общему объему производства и закупок производственного сырья. Данный этап еще не завершен, на разных площадках он рассчитан еще на 1–3 года.
– У каждого проекта есть свой бюджет и инвестиции, которые были вложены. Можно говорить, сколько, например, вложили во внедрение ERP-системы?
– Можно посчитать все, но в данном случае, на мой взгляд, здесь экономический подход не совсем верен, потому что любая ERP-система дает гораздо более значимый косвенный эффект, нежели экономия денежных средств и иных ресурсов. Косвенный эффект – это реальная управляемость несчетного производственного процесса и прозрачность. Для меня, как для главного собственника, ERP-система позволяет наглядно представлять весь цикл движения производственного материала вплоть до самого изготовления изделия. Например, из 1 кг металла вышло 100 грамм изделия, необходимо понимать, сколько материала ушло в стружку, сколько в брак, в итоге у меня перед глазами некий материальный баланс, позволяющий определить необходимость замены материала, закупки нового оборудования или более эффективной организации труда.
На каждом предприятии сейчас идет постепенное внедрение ERP-системы по отдельным блокам. Для ускорения данного процесса необходимо описать бизнес-процессы, а эта работа последний раз проводилась более 50 лет назад. Кроме того, на момент образования Концерна общая численность рабочих на площадках составляла 80 тыс. человек (на 2000 г.), а сейчас – 20 тыс. человек, численность персонала сократилась, а объем производства вырос, появились новые промышленные решения, которые заменили человека, а нормы и расценки трудовой деятельности остались прежними, но они никак не описаны. Соответственно, описание бизнес-процесса тянет за собой и новые тарифы по нормированию работы, и новые структуры по оплате разных категорий рабочих.
– Введены ли у вас какие-то системы контроля доступа?
– Безусловно. Внедрена электронная система контроля доступа с фотографией сотрудника, круглосуточное видеонаблюдение по всему периметру и на производстве, видеодоступ. Видео со всех площадок выведено каждому руководителю на планшет или телефон и доступно 24 часа в сутки. На заводе стоит около 15–20 камер (в основных цехах – сборка и отгрузка).
– Есть ли у вас свои центры обработки данных, где они находятся?
– На сегодняшний день мы строим свой ЦОД, находиться он будет в Чебоксарах. Ввод в эксплуатацию мы запланировали в июле текущего года. Уровень надежности ЦОДа соответствует классу Tier II. В ЦОДе три бокса, площадь одного из них – примерно 50 кв.м. Для нас это на вырост. Пока нам будет хватать одного бокса с тремя стойками. В данный момент мы находимся на стадии закупки оборудования.
Сейчас наша задача – многие бизнес-процессы перенести в облако, и как раз собственный ЦОД нам в этом поможет.
– Расскажите, пожалуйста, о вашей системе удаленной диагностики состояния и мониторинге местоположения техники.
– 5 лет назад у нас стартовал проект внедрения решения по удаленной диагностике состояния и мониторинга местоположения промышленной техники. В 2015 г. на ООО "Завод инновационных продуктов "КТЗ" (г. Владимир) был завершен первый этап работ по внедрению продукта на сельскохозяйственную технику, комбайны АГРОМАШ. Разработанный инструмент способен в режиме реального времени отслеживать целый спектр параметров работы зерноуборочной машины, а также анализировать данные за определенный отрезок времени.
Новейшая система предоставляет информацию по текущему местоположению сельхозмашины на карте, ее скорости, дате и времени последнего сеанса связи, текущем пробеге, общей наработке двигателя и его наработке с начала дня. Кроме того, современная программа фиксирует показания датчиков узлов и агрегатов: усредненный уровень топлива в баке, режим работы комбайна, потери зерна, частоту вращения дизель-генераторной установки, частоту вырабатываемой электроэнергии, средний расход топлива и т.д. Разработчики наделили систему способностью также производить первичную диагностику состояния транспортного средства, оценку качества и количества обработанных площадей и произведенных работ.
Развитие системы позволит операторам сельскохозяйственных машин осуществлять удаленный мониторинг и диагностику техники, а также анализ состояния сельхозугодий, ведение паспорта (карты) поля с выдачей рекомендаций по обработке, планирование, контроль и учет выполнения сельскохозяйственных работ. Система позволит работать с картографическими сервисами, в том числе формировать карты урожайности и дифференцированного внесения удобрений и мелиорантов. Будет возможна работа с сервисами дистанционного зондирования земли.
Разработанная программа в будущем начнет интегрироваться в учетную систему предприятия и сможет управляться при помощи мобильных приложений.
– Какой еще из приоритетных проектов текущего года вы можете выделить?
– У нас реализуется проект по созданию программно-аппартаного комплекса по "мониторингу состояния станочного парка". Этот позволяет нам оперативно реагировать и вмешиваться в ремонт оборудования, обеспечивать профилактику аварийных случаев. Наша задача – реализовать этот проект до конца 2016 г. на предприятии ОАО "Курганский машиностроительный завод".
– Внедрены ли у вас BI-решения?
– Да. В 2015 г. продолжались работы по внедрению системы бизнес-анализа. В ходе проекта были созданы витрины данных для топ-менеджеров, организована регулярная выгрузка информации из оперативных систем. Таким образом, руководство получило возможность анализировать результаты деятельности компании в режиме онлайн. По сути, этот проект решил сразу две задачи: с одной стороны, появилась витрина для руководства, а с другой – мощный аналитический инструмент для развития компании.
– Как в Концерне происходит закупка IT-оборудования? Рассматриваете ли вы решения российских производителей?
– Данным вопросом занимается специальная аутсорсинговая компания, которая проводит тендеры в соответствии с регламентами, написанными нашими аудиторами, выбор осуществляется по балльной шкале. Если российское оборудование соответствует нашим требованиям, то оно вполне может побороться за право стать нашим. Но на текущий момент у нас из российских решений в основном работают программные продукты, а в ЦОДе в основном американское и китайское оборудование.
– За какими IT-системами и технологиями в промышленном производстве будущее?
– Сквозное проектирование, прототипирование, перевод с 3D-моделей на управляющую программу в установку с числовым программным управлением и изготовление детали. Исключительная ориентация на максимальную роботизацию, исключение человеческого фактора.
Опубликовано: Журнал "Технологии и средства связи" #2, 2016
Посещений: 2967
Статьи по теме
Автор
| |||
В рубрику "В фокусе" | К списку рубрик | К списку авторов | К списку публикаций
